认为此类问题的产生主要在于柴油机的磨合不当所致，现提出相应的指导意见，供有关船舶轮机长参考。

柴油机经过吊缸修理后，活塞环与缸套的磨合是必须的。在吊缸更换活塞环、缸套，或仅将原活塞环取出清洁后又重装的情况下，都必须经过磨合后才能开高速。大多数船岸管理人员往往认为：原活塞环与缸套在以前的工作过程中表面已很光亮，也已经磨合了，旧活塞环在重装后不必再进行磨合了，那是错误的理解。因为磨合不仅仅是摩擦副表面的光洁度的提高，而是摩擦副表面局部磨损后表面达到某种状态的良好贴合，活塞环与缸套磨合后理想状态应为是无缝贴合又表面光洁。

所以吊缸后如须磨合的，修理过程中应将缸套上段进行衎磨处理。所谓衎磨处理最简单的方法就是在吊活塞保养后用油石（80粒左右）人工打磨缸套上部，使其成交叉斜纹或螺旋纹，这样做的好处在于在磨合时可减轻活塞环的拉伤，从而延长活塞环和缸套的寿命，提高其的工作性能。此外，要认识到摩擦副表面过分光洁对磨合是不利的，尤其是现在的柴油机第一道活塞环普遍采用镀铬环甚至是渗氮化硼＋氧化硅的陶瓷环，这种活塞环对环的形状和缸套的椭圆度要求较高，是很难磨合的。由于旧缸套免不了有一定的椭圆度，因此在吊缸后如不更换活塞环，最好的办法是采取旧环位置原封不动、原位装复的办法安装，因为随意拆装活塞环，在重装使用后活塞环磨损更快，也会比更换新活塞环更易发生拉缸事故，这就要求我们在拆装时做好相应记录。有些机种第二道活塞环也采用外表嵌铜或螺纹状加工镀铜，这种设计是为了配合第一道镀铬环难以磨合而设置的，其原因是铜层比较容易磨合，以阻挡高温燃气下窜而破坏缸壁油膜。在大多数的中高速柴油机（如200系列）也都有要求，只不过是我们不重视，若能采用上述处理，磨合的效果会是明显的。